Bestaande productietechnologieën kunnen deels worden vervangen door additive manufacturing in combinatie met digitaliseren. Daarvoor is het wel noodzakelijk dat alle partijen hun mindset veranderen.
Die opmerking komt van professor Ingomar Kelbassa. Hij is bij de Gas and Power divisie van Siemens verantwoordelijk voor manufacturing development and industrialisation. Kelbassa was onlangs een van de sprekers op de ICTM conferentie van het Fraunhofer ILT en IPT in Aken. Om zijn uitspraak kracht bij te zetten, toonde hij de eerste 3D-geprinte turbineschoep voor een energiecentrale. Siemens heeft dit resultaat vorige maand bekendgemaakt. De 3D-geprinte turbinelementen zijn op volle kracht getest in de testcentrale van Siemens in het Verenigd Koningrijk. Het is voor de eerste keer dat 3D-geprinte onderdelen in een roterende deel van een turbine worden ingezet. Het onderdeel werd geprint in Inconel. “We hebben hiervoor wel een verandering van de mindset nodig”, aldus Kelbassa op de conferentie over productie van turbinecomponenten. “Een nieuwe AM DNA ontwikkelen is lastig. Engineers moeten nu heel anders gaan denken.”
Kortere doorlooptijd
Het belangrijkste voordeel dat Siemens nu haalt uit het 3D-printen van deze onderdelen, is een kortere ontwikkeltijd. Engineers die een nieuw design hebben ontwikkeld, kunnen binnen enkele dagen over een complex onderdeel beschikken voor testen in een echte gas gestookte elektriciteitscentrale. Daar lopen de temperaturen op tot boven de 1300 graden Celsius. Volgens Kelbassa zal het nog wel enige tijd duren voordat het volledige proces gecertificeerd is en commercieel in de markt beschikbaar komt. Zodra dit gebeurt, zal zich een paradigmawissel voltrekken. Niet alleen verkort de ontwikkeltijd met tot wel 90%. Het wordt ook mogelijk om bestaande energiecentrales eenvoudig te upgraden met een nieuw design van de turbines. “De industrialisering van additive manufacturing is dus begonnen”, aldus de Siemens technologiemanager.